原膠管生產設備工藝復雜、工序多。人為因素影響大。精確度不高。而新生產線生產工藝全部由微機控制，膠管內、外膠擠出機的工藝參數全部自控，減少人為因素影響，產品質量均一。外膠擠出采用負壓擠出，提高了內、外膠的粘合力。內管擠出后，由激光測徑儀測徑。增強層采用針織結構，自動按要求裁斷，硫化采用抽真空工藝。生產工藝如下： 混煉膠制備→物理性能測試→熱煉→內管擠出→冷卻→織物編制→外膠擠出→冷卻→打印標識→裁斷→硫化→清洗→切頭→檢驗→包裝人庫
由于采用同步聯動生產，冷喂料擠出，比原工藝減少了混煉膠熱煉、內管停放、穿棒、涂膠漿、脫棒等繁雜的手工操作。因而。與原工藝相比，有如下優點：
(1)膠管質量高。由微機控制擠出機各部位溫度、冷卻溫度，精確度高，膠管內、外膠厚度均勻性穩定，內外層膠粘合性好。
(2)生產聯動化，效率高。由原來10人減少為3人，擠出速度提高到(6～10)m／min。 (3)自動化程度高，操作簡單。由原來的手工經驗操作，變為微機控制。 (4)生產安全。一個局部出現故障，自動停車
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