查找橡膠質量問題時，一般分為以下三步:
例如產品出現了硬度問題偏差，在確認生膠品種和投放數量不變的前提下，第一步檢查的重點就是影響的主要因素。
影響膠料硬度的主要因素是補強劑，其次是填充劑和操作油。抓住了主要因素再深入下去從原材料的供應一稱重一工藝一檢查每個生產過程，工程師很快就能抓到生產問題的“脈絡”。
例如300%定伸強度出現問題，如果膠料硬度未變，查找重點應當是生膠品種、組分、含膠率和硫黃用量上。
例如產品拉斷強度出現問題，查找問題的重點應放在生膠品種、含膠率和硫黃上。
例如產品的伸長率出現問題，如果膠料硬度不變，查找問題的重點應放在生膠品種、組分、硫黃用量上。
2 線數據對照
與此同時，應使用門尼硫化儀設定和生產現場相同的硫化條件，檢查同批次問題膠料的硫化曲線數據，和生產正常的硫化曲線數據作對比，重點查找項目都過關的話，然后就需要檢查硫化促進劑防老劑等小料……一直查到所有影響硫化曲線的原材料為止。一日發現原材料問題，毋庸置疑，即查原材料倉庫，撤換有問題的原材料。
3 檢測車間生產工藝數據
在實施第一一步的同時，重新檢測車間生產工藝數據，各生產環節點上的風、水、電、汽等數據，是否在某節點上有偏差?發生質量事故時是否有波動?這常常是發生某生產批次的產品質最事故原因之一。待檢查技術基礎數據都沒問題，即可全力投入車間工藝管理問題的查找，即操作員是否嚴格按工藝規程執行操作，中間有何修改，由誰負責等。同一產品不同班次常常顯示不同的質量波動，對比之下很能說明問題。
從原材料的供應一稱重一工藝一檢查生產過程，工程師很快就能把到生產中質量問題的“脈絡”。由于橡膠工業中大多數使用的是有機高分子材料及有機化合物，其中化學反應極其復雜，而且影響質量事故的原因往往不是單一因素，給工程師在生產現場的工作帶來很大困難，然而做到上述三個步驟，而且都以數據和事實說話，不但迅速解決了質量事故，而且責任分明，維持企業內部團結和企業對外聲譽。
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